1.折疊
存在于鋼管的外表面或內(nèi)表面，呈直線或螺旋狀、連續(xù)的或不連續(xù)的。產(chǎn)生折疊的主要原因是管料質(zhì)量不好，本身存在折疊，或者表面有夾雜、嚴(yán)重的刮傷和裂縫，在修磨處有棱角，拔制后經(jīng)延伸而出現(xiàn)折疊。為了避免折疊的產(chǎn)生，應(yīng)提高管料質(zhì)量并注意檢查和修磨。
2.凹坑
即分布在鋼管表面上的面積不一的局部凹陷，分布有的呈周期性，有的無(wú)規(guī)律。凹坑的產(chǎn)生是由于氧化鐵皮或其它質(zhì)硬的污物在冷拔機(jī)拔制或矯直機(jī)矯直過程中壓入了鋼管表面，或者是原來(lái)存在于鋼管表面的翹皮剝落。防止出現(xiàn)凹坑的措施是仔細(xì)地檢查管料并去除翹皮等缺陷，保持工作場(chǎng)地、工具和潤(rùn)滑劑等的清潔，防止氧化鐵皮和污物落到鋼管表面。
3.直徑超差
造成直徑超差的主要原因是配模不當(dāng)或者忽視了拔管模具尺寸由于磨損而引起的變化。矯直過程中矯直輥壓下量過大也會(huì)造成鋼管的直徑變小。
4.壁厚超差
造成壁厚超差的主要原因是配模不當(dāng)，或者忽視了模具尺寸由于磨損而引起的變化，對(duì)定壁后空拔道次中的壁厚變化量估計(jì)不正確，使用弧形外模和錐形芯棒進(jìn)行短芯棒拔制時(shí)芯棒位置調(diào)整不當(dāng)——過前或過后。為了防止壁厚超差，應(yīng)正確配模、正確調(diào)整芯棒位置?？瞻蔚来沃袖摴艿谋诤褡兓瘧?yīng)估算準(zhǔn)確。
5.橢圓
即鋼管的橫截面呈橢圓形。在拔制過程中使用了?？资菣E圓形的拔管?；蛘咴诔C直時(shí)鋼管兩端彎曲過大，在矯直過程中上下竄動(dòng)、鋼管外徑過大推入時(shí)卡住、鋼管尾部甩動(dòng)過大以及各對(duì)矯直輥之間壓下量分配不均等均會(huì)產(chǎn)生這種缺陷。如果由于?？讬E圓而產(chǎn)生缺陷應(yīng)更換管模。若橢圓是在矯直過程中形成的，應(yīng)消除矯直時(shí)造成橢圓的有關(guān)原因。
6.壁厚不均
鋼管產(chǎn)生壁厚不均的主要原因是：管料壁厚不均過大，拔制時(shí)拔制線和鋼管的軸線不一致，芯棒和拔管模的?？讬E圓。為了減少鋼管的壁厚不均管料的壁厚不均應(yīng)盡可能小，同時(shí)應(yīng)仔細(xì)檢查模具和調(diào)整拔管機(jī)。
7.劃道和擦傷
缺陷的特征是，在鋼管的內(nèi)外表面上呈現(xiàn)縱向直線形的長(zhǎng)短不一的劃痕，多為溝狀，但也可能是凸起的條紋。產(chǎn)生劃道和擦傷的主要原因是：在管料上有內(nèi)劃道在拔制時(shí)未能消除，鋼管上殘留著氧化鐵皮模具粘鋼，模具強(qiáng)度和硬度不夠或不均，模具出現(xiàn)碎裂和磨損，錘頭不良，錘頭過渡部分的尖銳棱角損傷了模具等。為了防止產(chǎn)生劃道和擦傷應(yīng)該提高拔制前各準(zhǔn)備工序的質(zhì)量和使用強(qiáng)度及硬度高、光潔度好的模具。
8.短芯棒拔制時(shí)空拔頭過長(zhǎng)
短芯棒拔制時(shí)鋼管上存在一段不長(zhǎng)的的壁厚大于規(guī)定拔制壁厚的空拔頭是正常的。但若空拔頭過長(zhǎng)就會(huì)增加切頭量，加大金屬消耗。出現(xiàn)空拔頭過長(zhǎng)的原因是開拔時(shí)芯棒推入不及時(shí)或者芯棒不能被鋼管帶入變形區(qū)。出現(xiàn)前一種情況時(shí)，應(yīng)該注意操作和使用定位器。若芯棒不能進(jìn)入變形區(qū)、可在砂輪上打磨一下芯棒端部倒角，使之前有利于帶入變形區(qū)。
9.縱向開裂
出現(xiàn)這種缺陷時(shí)，鋼管呈現(xiàn)穿透管壁的縱向裂開，具有突發(fā)生。一般發(fā)生在全長(zhǎng)，有時(shí)發(fā)生在靠錘頭部分一端?？v向開裂通常只在空拔管中出現(xiàn)，因?yàn)榭瞻魏箐摴艿耐獗砻娲嬖谳^大的切向拉伸殘余應(yīng)力。造成縱向開裂的具體原因是：減徑量太大，變形不均勻的程度加劇，殘余應(yīng)力增加；空拔時(shí)連拔道次過多，鋼管產(chǎn)生了較大的殘余應(yīng)力和加工硬化現(xiàn)象；退火不當(dāng)包括溫度過低、溫度不均或者時(shí)間太短；錘頭后過渡部分管壁局部凹陷過深或者拔制后鋼管的尾端不齊有凹口引起應(yīng)力集中；拔制后未及時(shí)烘烤或退火并在擱置時(shí)遭到?jīng)_擊；鋼管表面有折疊等缺陷以及氫脆等。鋼的冷加工性能差、鋼管壁較厚和氣溫低時(shí)空拔管發(fā)生縱向開裂的傾向更大。鋼管縱向開裂是一種無(wú)法挽救的缺陷，一旦出現(xiàn)、鋼管就報(bào)廢。防止鋼管縱向開裂，應(yīng)該控制空拔道次的減徑量和連拔次數(shù)，熱處理和錘頭質(zhì)量，避免出現(xiàn)氫脆，拔制后的鋼管應(yīng)及時(shí)退火。
10.管壁縱向凹折
發(fā)生在空拔薄壁和特薄壁管時(shí)，是由于拔制過程中鋼管橫截面喪失了穩(wěn)定性造成的。具體原因是減徑量過大。如果錘頭端過渡部分管壁局部凹陷過深也會(huì)產(chǎn)生縱向凹折的傾向。在拔制薄壁和特薄壁管時(shí)為了防止產(chǎn)生縱向凹折，減徑量要小一些，錘頭質(zhì)量要好，也可采用雙模拔制。
11.翹皮
其特征是鋼管內(nèi)外表面有局部與金屬基體分離的薄片，個(gè)別的成塊狀，不連續(xù)，在管壁上生根或不生根，但不能自然剝落。產(chǎn)生的原因是：
(1)鋼質(zhì)不良，有皮下氣泡，經(jīng)冷拔后暴露；
(2)在熱軋時(shí)產(chǎn)生的翹皮帶至冷拔；
(3)鋼管上原有較深并具棱角的橫向凹坑經(jīng)拔制后形成翹皮。
12.夾雜
表現(xiàn)為在鋼管表面或表面裂縫內(nèi)嵌入了非金屬夾雜。產(chǎn)生的原因是鋼質(zhì)不良或者在管坯加熱或鋼管退火時(shí)表面壓入了雜質(zhì)。
13.麻面
其特征是鋼管表面呈現(xiàn)成片的點(diǎn)狀細(xì)小凹坑。產(chǎn)生麻面的主要原因是酸洗時(shí)產(chǎn)生點(diǎn)狀腐蝕，退火后氧化鐵皮過厚矯直后壓入鋼管表面，鋼管保存不好發(fā)生銹蝕。
14.矯凹
表現(xiàn)為鋼管外表面有圓滑的或有尖銳棱角的螺旋狀印痕。產(chǎn)生的原因有，矯直輥的角度不正確，矯直時(shí)鋼管擦著了矯直輥邊部的凸肩，矯直輥上有磨損的凹槽，鋼管兩端彎曲過大。